MGA-L - zabezpieczenie ludzi przed wózkami systemowymi w magazynach wysokiego składowania

Opis i zastosowanie

Wprowadzenie
System MGA-L jest bezdotykowym urządzeniem ochronnym, zabezpieczającym pracę wózka widłowego w wąskich korytarzach magazynów wysokiego składowania.

Magazyny wysokiego składowania są miejscem, gdzie może dojść do zagrożenia bezpieczeństwa człowieka, zwłaszcza w korytarzach pomiędzy regałami, gdzie poruszają się wózki widłowe.

Szczególne warunki pracy wózków w wąskich korytarzach magazynu wysokiego składowania powodują, że nie jest zachowany minimalny odstęp bezpieczeństwa 50 cm wymaganego przez:

- Polską Normę PN-EN 349–XII.1999 Maszyny. Bezpieczeństwo. Minimalne odstępy zapobiegające zgnieceniu części ciała człowieka.

- identyczną z w. w. Normą Europejską EN 349:1993.

Dodatkowym czynnikiem powodującym zagrożenie jest ograniczenie pola widzenia przed i z tyłu pojazdu. Operator praktycznie nie jest w stanie wykryć człowieka na drodze jazdy, gdy wózek przenosi na widłach paletę z towarem.

System MGA-L umożliwia bezpieczną pracę wózków w wąskich korytarzach i czyni zadość wymaganiom:

- Dyrektywy Wspólnoty Europejskiej Dotyczącej Maszyn Nr 98/37/WE przeniesionej w zasadniczych aspektach na grunt prawa polskiego jako akt wykonawczy (Rozporządzenie Rady Ministrów) do ustawy z dn. 28. kwietnia 2000r. o systemie oceny zgodności, akredytacji oraz zmianie niektórych ustaw,

- Rozporządzenie Rady Ministrów z dn. 3. lipca 2001 w sprawie wymagań zasadniczych dla maszyn i elementów bezpieczeństwa podlegających ocenie zgodności, warunków i trybu dokonywania oceny zgodności oraz sposobu oznakowania tych maszyn i elementów bezpieczeństwa.

Obowiązujące od 1. stycznia 2003r.

System MGA-L spełnia również wymagania:

- Dyrektywy Wspólnoty Europejskiej dot. minimalnych wymagań dla użytkowania i budowy sprzętu roboczego Nr 89/655/EWG (druga dyrektywa szczegółowa dyrektywy ramowej 89/391/EWG)

umocowanej w przepisach prawa polskiego jako

- Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dn. 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy.

Obowiązujące również od 1. stycznia 2003r.

Zastosowanie takiego systemu wymuszają dodatkowo przepisy branżowe (Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej Dz. U. nr 129 z dnia 23.10.1997 poz. 844), a także Kodeks Pracy (Art. 207).

Elementy systemu

System MGA-L składa się z elektronicznego układu sterującego, dwóch skanerów laserowych (PLS firmy SICK), czujnika ruchu wózka mierzącego z dużą dokładnością przebytą przez wózek drogę oraz systemu fotokomórek umieszczonych na wózku. Ponadto na początku korytarzy znajdują się elementy pozwalające rozpoznać jego początek.

Głowice umieszczone z przodu i z tylu wózka i "obserwują" pole w kierunku jazdy. Pole jest podzielone na dwie strefy:
- 2 i 3 - pole ochronne;
- 1 i 4 -pole ostrzegawcze.

Długość tych pól określają odpowiednie przepisy i droga hamowania wózka. W przypadku wtargnięcia człowieka w pole ostrzegawcze (1 i 4) głowica przekazuje sygnał do systemu MGA, który zmniejsza prędkości wózka do 2,5 km/h. Naruszenie pola ochronnego (2 i 3) powoduje automatyczne zatrzymanie pojazdu.

Działanie systemu

Skanery laserowe penetrują obszary przed i za wózkiem, podając informację do MGA-L o przeszkodach wykrytych w korytarzach. Układ sterujący systemu MGA-L jest połączony z układem sterującym wózka i poprzez niego oddziałuje na prędkość poruszania się pojazdu.

Skanery posiadają dwa obszary - ochronny i ostrzegawczy. Przeszkoda (np. człowiek) wykryta w obszarze ostrzegawczym spowoduje niezależnie od woli operatora zmniejszenie prędkości jazdy wózka w jej kierunku do prędkości 2,5 km/h, uważanej za prędkość bezpieczną. Jeżeli przeszkoda zostanie wykryta przez system MGA-L w polu ochronnym, to niezależnie od woli operatora, wózek zatrzyma się.

System rozpoznania początku korytarza umożliwia uaktywnienie się systemu przy wjeździe do korytarza i jego dezaktywację przy wyjeździe, a także umożliwia dojazd wózkiem do ściany w korytarzach ślepych.

Informacja o działaniu systemu wyświetlana jest na pulpicie sterującym wózka.

Niektóre nieliczne typy wózków wymagają przed wjazdem do wąskiego korytarza wykonania kilku czynności inicjujących. W pozostałych przypadkach działanie systemu MGA-L jest prawie niezauważalne, oczywiście dopóki nie zostanie wykryta przeszkoda.

Istotna różnica w stosunku do eksploatacji wózka nie zabezpieczonego systemem MGA-L polega na tym, że podczas jazdy przodem wózka w głąb korytarza należy utrzymywać kabinę na wysokości minimum 50 cm nad podłogą. Tylko wtedy system jest aktywny (skaner laserowy z przodu wózka ma możliwość obserwacji chronionych obszarów) i tylko wtedy możliwa jest jazda wózka z prędkością większą od 2,5 km/h.

W chwili wykrycia przez system MGA-L przeszkody na drodze wózka i jego zatrzymania, zostanie wywołany alarm: świetlny na pulpicie sterującym i dodatkowo dźwiękowy. Aby dalsza jazda wózkiem była możliwa operator musi świadomie pokwitować alarm.

Uwagi końcowe

MGA jest certyfikowanym elementem bezpieczeństwa maszyny i odpowiedzialność za poprawne działanie systemu przy prawidłowej eksploatacji przez użytkownika spoczywa na firmie, która system montuje na wózku i wykonuje regularnie przeglądy techniczne.
W związku z tym jakiekolwiek próby ingerencji w system osób nieuprawnionych, próby naprawiania lub używania w sposób do tego nie przeznaczony spowodują utratę gwarancji i zdejmą odpowiedzialność prawną z dostawcy.

Należy pamiętać, że system ochronny MGA działa wyłącznie w korytarzach i dezaktywuje się automatycznie po wyjeździe wózka na pole manewrowe magazynu.

Przed przystąpieniem do pracy trzeba bezwzględnie przetrzeć suchą szmatką ciemna osłonę na skanerach laserowych. Wszelkie zabrudzenia i zapylenia elementów optycznych mogą bowiem powodować nieuzasadnione alarmy i tym samym przeszkadzać w pracy operatorowi wózka.

Wszelkie usterki w działaniu systemu są sygnalizowane na pulpicie sterowniczym. Należy je zgłaszać do serwisu dostawcy. Do czasu interwencji autoryzowanego serwisu można przejściowo korzystać z wózka przez zastosowanie klucza awaryjnego. W takim przypadku prędkość wózka jest ograniczona do 2,5 km/h.

Wykaz przepisów uzasadniających stosowanie technicznych środków bezpieczeństwa na wózkach jezdnych
Przepis	Pkt/ Treść
Rozp. MGPiPS z dnia 10.04.2003 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn i elementów bezpieczeństwa (Dz. U. Nr 91, poz. 858)	§ 5. Maszyny i elementy bezpieczeństwa, o których mowa w rozporządzeniu, mogą być wprowadzane do obrotu, jeżeli przy prawidłowym zainstalowaniu i konserwowaniu oraz użytkowaniu zgodnym z przeznaczeniem nie będą stwarzały zagrożenia dla bezpieczeństwa i zdrowia osób oraz zwierząt domowych lub mienia
	§ 8. 1. Maszyna powinna być wykonana w taki sposób, aby nadawała się do realizowania swojej funkcji oraz mogła być w warunkach przewidzianych przez producenta regulowana i konserwowana, nie powodując zagrożenia dla osób wykonujących te czynności. 2. W celu przeciwdziałania zagrożeniom, o których mowa w ust. 1, powinny być przedsięwzięte środki mające na celu wyeliminowanie wszelkiego ryzyka wypadku, w tym powstałego w wyniku możliwych do przewidzenia sytuacji odbiegających od normalnych w przewidywanym okresie eksploatacji maszyny, włącznie z jej montażem i demontażem. 3. Przy doborze najbardziej odpowiednich środków, o których mowa w ust. 2, producent powinien... 2) stosować konieczne środki ochronne w odniesieniu do ryzyka, którego nie można wyeliminować;.
	§ 29.1. Ruchome elementy maszyny powinny być zaprojektowane, wykonane i rozmieszczone w taki sposób, aby nie powodowały zagrożeń, a w przypadku gdy zagrożenia te nadal istnieją, ruchome elementy maszyny powinny być wyposażone w osłony lub urządzenia ochronne, aby zapobiec całkowicie ryzyku zetknięcia się z tym elementem, mogącego spowodować wypadek. 4. Osłony i inne urządzenia ochronne, chroniące przed ryzykiem związanym z ruchomymi elementami, powinny być dobierane w zależności od rodzaju zagrożenia.
	§ 32.6. Urządzenia ochronne powinny być zaprojektowane i sprzężone z układem sterowania w taki sposób, aby: 2) osoba narażona nie mogła dosięgnąć elementów ruchomych po ich uruchomieniu;
	§ 62.4. Widoczność ze stanowiska pracy kierowcy powinna być taka, aby mógł on sterować maszyną i jej częściami roboczymi przy zachowaniu pełnego bezpieczeństwa własnego i osób narażonych na jej działanie w przewidywanych warunkach jej użytkowania. W razie konieczności należy przewidzieć odpowiednie urządzenia, które zapobiegają niebezpieczeństwom wynikającym z niewystarczającej bezpośredniej widoczności.
	§ 82. 1. Maszyna zdalnie sterowana, która w normalnych warunkach użytkowania stwarza zagrożenie uderzeniem lub zgnieceniem osób narażonych, powinna być wyposażona w odpowiednie środki bezpieczeństwa w celu zasygnalizowania swoich ruchów lub też środki chroniące osoby narażone przed tego rodzaju zagrożeniami. 2. Wymagania, o których mowa w ust. 1, stosuje się również do maszyn, które podczas eksploatacji wykonują powtarzalne ruchy w przód i w tył wzdłuż jednej osi, w sytuacji gdy tył maszyn nie jest bezpośrednio widoczny dla kierowcy lub operatora.
	§ 98. 1. Maszyny z napędem innym niż ręczny o ładunku prowadzonym i maszyna, której podstawy ładunkowe przemieszczają się wzdłuż ściśle określonych torów, powinny być wyposażone w urządzenia zapobiegające wszelkim zagrożeniom osób narażonych.
Obwieszczenie MGPiPS z dnia 28 sierpnia 2003 r. w sprawie ogłoszenia jednolitego tekstu rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy. (Dz. U. Nr 169, poz. 1650)	§ 39. 1. Pracodawca jest obowiązany oceniać i dokumentować ryzyko zawodowe, występujące przy określonych pracach, oraz stosować niezbędne środki profilaktyczne zmniejszające ryzyko. W szczególności pracodawca jest obowiązany: 1) zapewnić organizację pracy i stanowisk pracy w sposób zabezpieczający pracowników przed zagrożeniami wypadkowymi oraz oddziaływaniem czynników szkodliwych dla zdrowia i uciążliwości - z uwzględnieniem możliwości psychofizycznych pracowników; 2. Jeżeli ze względu na rodzaj procesu pracy likwidacja zagrożeń nie jest możliwa, należy stosować odpowiednie rozwiązania organizacyjne i techniczne, w tym odpowiednie środki ochrony zbiorowej, ograniczające wpływ tych zagrożeń na zdrowie i bezpieczeństwo pracowników.
	§ 56. 1. Urządzenia ochronne stosowane przy maszynach powinny spełniać następujące ogólne wymagania: 1) zapewniać bezpieczeństwo zarówno pracownikowi zatrudnionemu bezpośrednio przy obsłudze maszyny, jak i osobom znajdującym się w jej pobliżu; 3) funkcjonować samoczynnie, niezależnie od woli i uwagi obsługującego, w przypadkach gdy jest to celowe i możliwe;
Rozp. MGPiPS z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy. (Dz. U. Nr 191, poz. 1596)	§ 4.4. Jeżeli praca może przebiegać w sposób właściwy tylko w obecności pracowników pieszych, pracodawca powinien zastosować odpowiednie środki chroniące pracowników przed urazami spowodowanymi działaniem maszyn.
	§ 11. Układy sterowania maszyn powinny zapewniać bezpieczeństwo i być dobierane z uwzględnianiem możliwych uszkodzeń, defektów oraz ograniczeń, jakie można przewidzieć w planowanych warunkach użytkowania maszyny.
	§ 15.3. W przypadku wystąpienia ryzyka bezpośredniego kontaktu z ruchomymi częściami maszyn, mogącego powodować wypadki, stosuje się osłony lub inne urządzenia ochronne, które zapobiegałyby dostępowi do strefy zagrożenia lub zatrzymywałyby ruch części niebezpiecznych.
	§ 23. Maszyny z własnym napędem, które po uruchomieniu mogą spowodować zagrożenie dla bezpieczeństwa lub zdrowia pracowników, wyposaża się w: 2) odpowiednie urządzenia minimalizujące skutki kolizji, w przypadku poruszania się na torze ruchu jednocześnie kilku maszyn; 3) odpowiednie urządzenia przeznaczone do hamowania i zatrzymywania; urządzenia te wyposaża się w system awaryjnego hamowania, którego układ sterowania powinien być łatwo dostępny lub automatyczny, w celu zahamowania lub zatrzymania urządzenia, w przypadku awarii urządzenia głównego, jeżeli wymagania takie wynikają z zasad bezpieczeństwa; 7) rozwiązania powodujące natychmiastowe zatrzymanie się zdalnie sterowanych maszyn, jeżeli znajdą się poza zasięgiem działania urządzenia do ich sterowania; 8) urządzenia zabezpieczające przed ryzykiem zderzenia bądź uderzenia występującego podczas normalnej pracy zdalnie sterowanej maszyny, o ile nie ma innych urządzeń kontrolujących takie ryzyko.
	§ 34. Maszyny nabyte przed dniem 1 stycznia 2003 r. powinny być, w terminie do dnia 1 stycznia 2006 r., dostosowane do minimalnych wymagań dotyczących maszyn, określonych w rozdziale 3.
PN-EN 349:1999 Maszyny. Bezpieczeństwo. Minimalne odstępy zapobiegające zgnieceniu części ciała ludzkiego	Przy użytkowaniu wózków jezdnych konieczne jest zagwarantowanie zabezpieczenia ludzi przed ich pochwyceniem i zgnieceniem. Według pkt. 4.2 Tablicy 1 normy PN-EN 349 wymaga się aby minimalny odstęp pomiędzy elementami wózka ze wszystkich stron a regałami lub ścianami wynosił 500 mm. Jeżeli ten warunek nie jest spełniony konieczne jest pewne nadzorowanie przestrzeni, w której wózek się porusza, przez zastosowanie technicznych środków bezpieczeństwa. Wynika to z wymagań ww. rozporządzeń, zwłaszcza: - § 29.1; § 32.6; § 62.4 rozporządzenia w sprawie wymagań zasadniczych; - §56.1 rozporządzenia w sprawie ogólnych przepisów bhp; - § 4.4; §15.3; § 23 rozporządzenia w sprawie wymagań minimalnych

Elokon - Bezpieczeństwo. Postęp.